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Entendendo o olhar do convertedor

Entendendo o olhar do convertedor

Na alta qualidade em tintas flexográficas, o grande desafio não é apenas de cunho técnico.

 

Por Walton Perli (*)

 

Já faz algum tempo que a flexografia vem crescendo e conquistando espaços em mercados atendidos por outros processos de impressão, principalmente os de rotogravura e offset. Esse avanço se deve ao desenvolvimento de tecnologias que proporcionaram ao longo dos anos uma evolução na qualidade do processo flexográfico. Com isso o nível de controles para atingir a excelência da impressão também veio aumentando. E temos hoje a exigência pelo controle, como causa e consequência para se atingir a qualidade desejada e o contínuo avanço da flexografia.

Atualmente, a indústria de tintas oferece produtos com qualidade suficiente para atender às necessidades mais especificas, e isso faz com que o crescimento nos resultados desejados no processo de impressão flexográfico não pare de crescer. Com o passar dos anos os usuários da cadeia produtiva de embalagens e rótulos se tornaram mais criteriosos no que tange à qualidade dos insumos que as envolvem, desde os recursos para criação, as máquinas impressoras, os substratos, os periféricos como anilox, clichê, dupla-face, sistemas complementares e as tintas.

Dentro desse conceito de criticidade dos envolvidos na cadeia produtiva, buscando sempre o diferencial, uma das vertentes para atingir os objetivos é acompanhar essa criticidade nas formas de controle de processo também em tintas e vernizes, buscando cada vez mais inovações para fidelização de marcas, como as tintas de efeito e vernizes overprint com características visuais que agreguem valores, por exemplo: vernizes matte, alto brilho, sensibilidade a cura UV (para segurança), efeitos perolados, produtos à base de água para laminação, tintas que facilitem a eficiência na recuperação de solventes, dentre muitas outras exigências do mundo atual, conforme veremos a seguir.

O grande desafio não é apenas de cunho técnico, mas sim o de entender o olhar do convertedor, o que ele realmente necessita, onde ele quer chegar, o que busca, pois só assim poderemos ajudá-lo no fortalecimento da marca dos seus clientes, digo os donos de marca, promovendo o encontro do convertedor com as novas tecnologias disponíveis em tintas e efeitos.

Outro item cada vez mais presente nas solicitações de convertedores é o entendimento e apresentação de soluções para as necessidades legais em tintas, por exemplo: atendimento às normativas de clientes finais, listas positivas, nas quais constam em seu teor produtos que são possíveis de utilização para fabricação de tintas para embalagens, e as negativas, as quais são proibidas sua utilização ou legislações vigentes em mercados específicos, por exemplo: NBR NM 300-3:2004 - Segurança de Brinquedos (Parte 3: Migração de Certos Elementos), ANVISA 105/99em seus anexos IVe X revogados pela Resolução RDC nº 52, de 26 de Novembro de 2010, ABRE, CEPEA, entre outras.

As aprovações em máquina – efetuadas nos convertedores em lançamentos de produtos ou em alterações de arte – cada vez mais nos dias atuais requerem o envolvimento do departamento de marketing do dono da marca, expressando claramente sua necessidade, a qual deve ser transformada, pelos profissionais envolvidos nesse processo, em critérios de aceitação no recebimento da sua embalagem. Em alguns casos também serão estabelecidos critérios eletrônicos, em sistemas utilizando espectrofotômetros de cores para as aprovações, entre outros. Os ranges de liberação, cada vez mais críticos, buscam a diminuição da variante “homem” em suas análises, oriundamente subjetivas.

Diante desse cenário, os convertedores buscam por alta eficiência no processo de produção de embalagens e rótulos/etiquetas, excelência na qualidade, baixo custo de fabricação. E para que possam atingir esses objetivos, uma série de requisitos se faz necessária, envolvendo todos os fornecedores da cadeia produtiva. Como um insumo de extrema importância seja pelo impacto visual seja pela importante participação em planilhas de custos de tintas e correlatos, eles acompanham totalmente essa maximização de eficiência. Trabalham para que haja a máxima definição de pontos nas áreas de reticulados, cores com as intensidades pré-estabelecidas, totalmente atingidas em condições de processo economicamente viáveis, atingindo assim os objetivos iniciais traçados. Lembrando ainda de outro aspecto nas áreas de traços e chapados (sólidos), em que a embalagem requer cores com alta cobertura, não tendo as influências de baixo fechamento (micro furos), o convertedor busca para isso os melhores insumos e as melhores condições de processo, equilibrando nas tintas a variável viscosidade, secagem, intensidade e velocidade de impressão.

Outro ponto bastante observado, em se tratando de tintas para flexografia base solvente, é a baixa retenção de solventes e baixos níveis de odor residual em estruturas laminadas. Um exemplo muito comum pode ser visto em embalagens de pet foods que, além de seu alto valor agregado com cargas de tintas, filmes e adesivos, necessitam de valores de retenção muito baixos.

Assim, os fabricantes de tintas e vernizes devem estar atentos às tendências de mercado, buscando soluções para os efeitos e suas tendências. Por exemplo, no passado a busca por brilho era pré-requisito para a maioria dos clientes, hoje encontramos diversas marcas com o efeito “matte” (fosco) em suas embalagens e a indústria de tintas e vernizes deve oferecer insumos para atender este novo pré-requisito com suas diferentes intensidades e formas de aplicação, como: utilização de filme especifico, aplicação de vernizes sobre tinta, ou aplicação do lado não tratado do filme.

O convertedor espera de seus fornecedores algumas premissas. Do fornecedor de tintas e vernizes, espera-se que seus produtos proporcionem estabilidade no fornecimento além de alta diluição com solvente, mantendo o poder tintorial e atingindo as densidades requeridas, os contrastes, os ganhos de ponto pré-estabelecidos na curva de reprodução, havendo estabilidade no desempenho de máquina quanto à velocidade, atingindo os padrões de cores previamente aprovados e/ou as características colorimétricas pré-estabelecidas, além de suas características como aderência, força de delaminação, características de deslizamento, baixa retenção de solvente, resistências físico-químicas pré-determinadas para embalagem, como: resistência a luz solar (exemplo do banner), a temperaturas extremas (exemplos: geladeira, autoclave), a cereais (exemplo do fubá), térmica, entre outras.

Nesse processo, é muito importante que o convertedor forneça ao fabricante de tintas e vernizes informações detalhadas sobre a embalagem que vai produzir; a seguir, estão algumas mais relevantes:

  1. Qual é o Produto a ser embalado?
  2. Estrutura – Quais são os substratos envolvidos para essa estrutura, detalhando-os (exemplo: PET + tinta + adesivo + PET metalizado + PE).
  3. Impressão externa ou laminada (Se laminada, qual é o adesivo? Se solventeless ou base solvente, fornecedor e forma de uso?).
  4. Processos aplicados à embalagem, solda em área de tinta (temperatura/pressão/tempo), cozimento, envase a quente, termoformagem (em que temperatura?).
  5. Características da impressora, número de cores, temperatura de entre-cores, temperatura final.
  6. Velocidade de trabalho pretendida, alguma limitação em máquina?
  7. Composição do solvente de diluição.
  8. Referência de cor padrão, qual é a configuração de clichê (lineatura) e de anilox que pretende utilizar (tipo / lineatura / BCMs).
  9. Requisitos de resistências químicas e físicas (água, luz solar, gordura, cereal, entre outros).
  10. Lista positiva ou negativa, ou normativas que devem seguir.

Informações sobre outros periféricos também são muito importantes ao processo de impressão e, apenas exemplificando, rapidamente, destaco: a escolha adequada do tipo de dupla-face e suas diferentes densidades; os clichês de diferentes fornecedores com suas características de gravação e transferência; os cilindros anilox observando relações de lineaturas com os clichês, tendo controle e conhecimento dos volumes reais (BCMs); os substratos, observando suas características pré-estabelecidas e respeitando o tempo de vida do produto a ser embalado, como e onde será exposto, expectativa de vida da embalagem, barreira de luz, entre muitas outras; além de avaliar as condições de desenvolvimento da embalagem em todos os seus requisitos, simulando aquelas reais do processo de impressão, de transporte, estocagem, tempo de gôndola e de consumo.

Concluindo, o convertedor deve ter total domínio de todas as variáveis que envolvem o processo flexográfico, com todos os ensaios e controles pré-estabelecidos no produto final. Com isso teremos subsídios consistentes para atingir a excelência na impressão.

 

 

 

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(*) Walton Perli  

(*) Walton Perli

É Engenheiro Químico, pela Escola de Engenharia Mauá, pós-graduado em Administração para Engenheiros, pelo Centro Universitário da FEI. Atua no Desenvolvimento de Produto em Flexografia e Rotogravura desde 1994. É Supervisor Técnico da Tupahue Tintas S/A, onde coordena uma equipe de laboratório em Desenvolvimento de Produto. Contato: walton.perli@tupahue.com.br.

 

 

 

 

 

 

 

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Fonte: Revista Inforflexo Nº 137 – Julho/Agosto de 2015

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